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數控聯軸器制動輪淬火系統操作指南

數控聯軸器制動輪淬火系統操作順序：

1.開機前先檢查冷卻液是否正常，導軌是否潤滑充分。

2.打開380V電源開關，看水泵是否工作正常。

3.打開系統開關。

4.打開功放，打開手動按鈕，速度4以下，上下運動淬火頭，看是否有卡滯現象。

5.放好工件，并找正（找正時功放必須關閉），保證淬火頭離工件的距離2-5mm。

6.打開氬氣開關，工作中使氬氣在5-10之間。

7.打開小弧，看淬火頭是否正常工作，如不正常，調節淬火頭，使之正常工作。

8.打開功放，打開手動按鈕，調節淬火頭的位置，在工作中，如下圖，保證A的尺寸約為1-2mm。同時按*鍵和0鍵，系統XZ軸顯示清零。

9.（按手動開關）讓淬火頭向上運動20mm，（從第8步開始不得關閉功放）

10.調出程序，按自動按鈕，按啟動開關，代開小弧等起弧后，關閉小弧，自動加工直至完畢。

10.1調出程序步驟：（調出L0212程序）

A，按主菜單鍵，----顯示冫符號時，---按%鍵，---0鍵，---SCH鍵---方向鍵→2次，顯示L***(如L085)時，----輸入L0212---按左右方向鍵各1次，顯示L0212

---再按自動鍵。

B，檢查程序名稱無誤后，試小弧，按啟動鍵，設備正常啟動后，關閉小弧，即可自動完成作業。

C，工作時氬氣氣壓在5-10之間。

數控聯軸器制動輪淬火系統程序檢查方法：

1.使機器處于冫狀態，按%***（如程序%085），按SCH鍵按右翻頁鍵→，程序數據即可顯示，如需要修改（如U42，改成U42.05，則是顯示U42后，按U42.05，左右翻頁鍵各按1次即可），按相應的鍵修改即可。其他數據修改和上述修改方法一樣呢。

數控聯軸器制動輪淬火系統程序編制方法：

例：%085工件高度：85

1.在編輯狀態下

2.按%085，按確認鍵LF

3.系統顯示N0010時，輸入：M03(起弧命令)-----按LF確認鍵

4.系統顯示N0020時，輸入：G01U20F600--------按LF確認鍵

G01---直線運行命令，淬火頭向下運動

U20---上止點到原點的距離

F600---從上止點到遠點的速度

5.系統顯示N0030時，輸入：G05F136------------按LF確認鍵

G05---旋轉運行指令

F136---工作臺旋轉速度

6.系統顯示N0040時，輸入：G04F4------------按LF確認鍵

G04---工作延時指令

F4-----工作延時4秒鐘

7.系統顯示N0050時，輸入：G22L16--------------按LF確認鍵

G22---工作臺旋轉指令

L16---工作循環次數

8.系統顯示N0060時，輸入：G01U40F1000----按LF確認鍵

G01---直線運行指令

U40---直線運行距離，即網線長度

F1000---速度

U40---淬火頭向下運行的距離--（工件高度-5）/2

9.系統顯示N0070時，輸入：G01U-40F1000---按LF確認鍵

U-40---淬火頭向上運行的距離--（工件高度-5）/2

10.系統顯示N0080時，輸入：G80------------------------按LF確認鍵

G80---循環停止指令

11.系統顯示N00090時，輸入：M05----------------------按LF確認鍵

M05---滅弧指令

12.系統顯示N0100時，輸入：G06--------------------------按LF確認鍵

G06---工作臺停止指令

13.系統顯示N0110時，輸入：G27M02-------------------按LF確認鍵

G27---回原點指令

M02---結束指令

14.系統顯示N0120時，輸入：MON鍵，顯示冫符號時程序輸入完成。

數控聯軸器制動輪淬火系統標準程序，L085為例

%085

N0010M03

N0020G01U20F600

N0030G05F136

N0040G04F4

N0050G22L16

N0060G01U40F1000

N0070G01U-40F1000

N0080G80

N0090M05

N0100G06

N0110G27M02

淬火工藝是將鋼加熱到AC3或AC1點以上某一溫度，保持一定時間，然后以適當速度冷卻獲得馬氏體和（或）貝氏體組織的熱處理工藝。

淬火的目的是提高硬度、強度、耐磨性以滿足零件的使用性能。

淬火工藝應用最為廣泛，如工具、量具、模具、軸承、彈簧和汽車、拖拉機、柴油機、切削加工機床、氣動工具、鉆探機械、農機具、石油機械、化工機械、紡織機械、飛機等零件都在使用淬火工藝。

（1） 淬火加熱溫度

淬火加熱溫度根據鋼的成分、組織和不同的性能要求來確定。亞共析鋼是AC3+（30～50℃）；共析鋼和過共析鋼是AC1+（30～50℃）。

亞共析鋼淬火加熱溫度若選用低于AC3的溫度，則此時鋼尚未完全奧氏體化，存在有部分未轉變的鐵素體，淬火后鐵素體仍保留在淬火組織中。鐵素體的硬度較低，從而使淬火后的硬度達不到要求，同時也會影響其他力學性能。若將亞共析鋼加熱到遠高于AC3溫度淬火，則奧氏體晶�；仫@著粗大，而破壞淬火后的性能。所以亞共析鋼淬火加熱溫度選用AC3+（30～50℃），這樣既保證充分奧氏體化，又保持奧氏體晶粒的細小。

過共析鋼的淬火加熱溫度一般推薦為AC1+（30～50℃）。在實際生產中還根據情況適當提高20℃左右。在此溫度范圍內加熱，其組織為細小晶粒的奧氏體和部分細小均勻分布的未溶碳化物。淬火后除極少數殘余奧氏體外，其組織為片狀馬氏體基體上均勻分布的細小的碳化物質點。這樣的組織硬度高、耐磨性號，并且脆性相對較少。

過共析鋼的淬火加熱溫度不能低于AC1，因為此時鋼材尚未奧氏體化。若加熱到略高于AC1溫度時，珠光體完全轉變承奧氏體，并又少量的滲碳體溶入奧氏體。此時奧氏體晶粒細小，且其碳的質量分數已稍高與共析成分。如果繼續升高溫度，則二次滲碳體不斷溶入奧氏體，致使奧氏體晶粒不斷長大，其碳濃度不斷升高，會導致淬火變形傾向增大、淬火組織顯微裂紋增多及脆性增大。同時由于奧氏體含碳量過高，使淬火后殘余奧氏體數量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此過共析鋼的淬火加熱溫度高于AC1太多是不合適的，加熱到完全奧氏體化的ACm或以上溫度就更不合適。

在生產實踐中選擇工件的淬火加熱溫度時，除了遵守上述一般原則外，還要考慮工件的化學成分、技術要求、尺寸形狀、原始組織以及加熱設備、冷卻介質等諸多因素的影響，對加熱溫度予以適當調整。如合金鋼零件，通常取上限，對于形狀復雜零件取下限。

強韌化新工藝選用的淬火加熱溫度與常用淬火溫度有所區別。如亞溫淬火是亞共析鋼在略低于AC3的溫度奧氏體化后淬火，這樣可提高韌性，降低脆性轉折溫度，并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2等材料制成的工件亞溫淬火加熱溫度為AC3－（5～10℃）。

采用高溫淬火可獲得較多的板條狀馬氏體或使全部板條馬氏體提高強度和韌性。如16Mn鋼在940℃淬火，5CrMnMo鋼在890℃淬火，20CrMnMo鋼在920℃淬火，效果較好。

高碳鋼低溫、快速、短時加熱淬火，適當降低高碳鋼的淬火加熱溫度，或采用快速加熱及縮短保溫時間的辦法，可減少奧氏體的碳含量，提高鋼的韌性。

（2） 保溫時間

為了使工件內外各部分均完成組織轉變、碳化物溶解及奧氏體的成分均勻化，就必須在淬火加熱溫度保溫一定時間，既保溫時間。

（3） 淬火介質

工件進行淬火冷卻所使用的介質稱為淬火冷卻介質（或淬火介質）。理想的淬火介質應具備的條件是使工件既能淬成馬氏體，又不致引起太大的淬火應力。這就要求在C曲線的“鼻子”以上溫度緩冷，以減小急冷所產生的熱應力；在“鼻子”處冷卻速度要大于臨界冷卻速度，以保證過冷奧氏體不發生非馬氏體轉變；在“鼻子”下方，特別使Ms點一下溫度時，冷卻速度應盡量小，以減小組織轉變的應力。